丝印中常见问题及原因

丝印中常见问题及原因

 

一、 承印物表面局部没有油墨（漏墨不均），其原因是：

1、 丝网目数过高，油墨通透性差。

2、 感光膜太厚，油墨渗透性差。

3、 胶刮刃口有伤痕。

4、 胶刮压力不够，或压力不均匀。

5、 丝网印版和承印物之间间隙过大。

6、 油墨粘度过高，渗透力低。

7、 油墨返回胶刮送墨不均匀。

8、 印刷速度过快，使供墨不均匀。

9、 网版上油墨过少。

10、承印台不平。

二、 印刷后油墨渗油，产生边影或虚影、图文模糊，原因：

1、 胶刮刃口棱角磨损，胶刮中油墨断丝效果差。

2、 胶刮刮印角度过小，致使供墨量过大。

3、 油墨粘度太低，印刷后油墨延流渗流。

4、 油墨和溶剂搅拌不均，印刷后溶剂多的油墨产生渗透现象。

5、 丝印版清洗后，残留有溶剂。

6、 丝网印版与承印物套印规矩发生错动。

7、 油墨与丝网目数选择不当，油墨细度细而丝网目数太低。

8、 丝印中中途停顿或重复一刷。

9、 回墨时胶刮用力过大，未刮印时，少量印料已挤出网孔。

三、 堵网现象原因：

1、 承印物不光滑或强度低，掉粉、掉毛造成堵网。

2、 油墨中的颜料及其他固体颗粒大，丝印时容易堵住网孔。

3、 温度高、温度低、油墨中溶剂挥发快、粘度变高、引起堵网，或停机时 间过长，也容易造成堵网。温度低、油墨流动性差，也易造成堵网。

4、 丝网印版放置日久，印前清洗，粘附灰尘，造成堵网。

5、 刮印时压力过大，胶刮弯曲度大，造成刮印时的面接触，每次刮印油墨 都未被胶刮刮干净，印版上留下残余油墨，一定时间造成结膜而堵网。

6、 网距小、刮印后丝网版不能脱离承印物，抬起时印版印刷面粘附油墨， 易造成堵网。

7、 制版是图案部分有鬼影。

四、 图文边缘产生毛刺和锯齿，其原因是：

1、 感光胶分辨力不高，致使精细线条出现断线或残缺。

2、 丝网印版曝光不足或过长，显影时就会出现毛刺（锯齿）。

3、 丝网印版印刷面不平整，有间隙，刮印时油墨溢出，造成毛刺。

4、 原底片不良。

5、 绷网角度不当。

6、 使用丝网目数太低，制版时就出现了毛刺。

五、 丝网印刷后油墨与承印物粘接不牢，造成的原因是：

1、 承印物表面有油污、灰尘等不清洁，或塑料制品在印刷前处理不充分。

2、 油墨本身粘接力不强，遇此情况应更换其它种类油墨。

3、 稀释溶剂选用不当。

4、 油墨过期。

5、 网距过大。

6、 助剂添加不当。

六、 丝印成品墨迹表面产生气泡的原因：

1、 胶刮刮印速度太快或干燥过快。

2、 油墨本身有气泡或搅拌不均匀。

3、 丝网被污染。

4、 承印物表面不干净或有油污。

七、 丝网油墨层太厚的原因：

1、 丝网目数太低。

2、 胶刮太软或刃口太圆。

3、 胶刮刮印角度太小。

4、 网上印刷油墨放置太多。

5、 胶刮的推动压力大小不当。

6、 丝网印版膜厚太厚。

7、 胶刮速度太慢。

八、 丝印产品图文尺寸扩大的原因：

1、 油墨的粘度太低。

2、 油墨的流动性大。

3、 丝网张力太低。

4、 胶刮压力太大。

九、 印迹上出现网痕的原因是油墨流动性低，干燥的太快，应该：

1、 选择流动性大一些的油墨。

2、 使用干燥速度慢一些的油墨，也可以在油墨中加一些高效慢干剂。 3、 在制做网版时，尽量使用线径较细的单丝丝网。